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切削液怎么选择?根据工件的材质
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同,切削加工的难易程度就不同。粗加工时,要求的磨损慢和加工生产率高;精加工时,要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、较压添加剂的切削液;
切削有色金属和轻金属时,切削力和切削温度都不高,可乳化液。切削合金钢时,如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小(如拉削以及螺纹切削),此时需要优异润滑性能的切削液,可选用 较压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时,切削中常形成崩碎切屑,容易随切削液到处流动,流入机床导轨之间造成部件损坏,可使用冷却和清洗性能好的半合成切削液。
金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低与工件坯料摩擦部位的表面温度和磨损,改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮磨粒-工件及磨粒-磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。
在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、的沾污,使或砂轮的切削刃口保持锋利,不致影响切削效果。对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果较好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从界面离,随切削液带走,保持界面清洁。
如何选择切削液?根据工件方法选择
较高切削速度的粗加工中(例如:车削、铣削、钻削),要求切削液具有良好的冷却性能,这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中(例如:拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工),此时需要切削液具有优异的润滑性能,可选用较压切削油和高浓度乳化液。
a 、工具钢:此类的耐热温度在 200 300 o C ,耐热性能差,高温下会失去硬度,因此要求采用冷却性能好的切削液,以低浓度乳化液为宜。
b 、高速钢:高速粗切削时,切削量大,产生大量的切削热,为避免工件而影响加工质量,应采用冷却性好的水基切削液;如果用高速钢进行中 、 低速的精加工时,为减小和工件的摩擦黏结,抑制切削生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
c 、硬质合金:此类熔点和硬度较高,化学和热稳定性较好,切削和耐磨性能比高速钢要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时,切削温度很高,容易较快磨损,此时应使用流量充足的冷却润滑液,以 3% 5% 的乳化液为宜(采用喷雾冷却,效果更好)。
d、陶瓷 、 金刚石 、 立方氮化硼:这些硬度和耐磨性较高,切削时一般不使用切削液,有时也可使用水基切削液。
根据机床要求选择
选择切削液时,必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种,如没有理由不要轻易更改,以免导致机床损坏。
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